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Dentro la nuova serie 800 D3
Intervista a Mattia Cobianchi, uno tra i ricercatori della SRE, Steyning Research Establishment, il centro ricerche e sviluppo di Bowers & Wilkins

Incontriamo Mattia Cobianchi, Senior Research Engineer di B&W in fabbrica, in occasione della presentazione ai giornalisti europei della nuova serie 800 D3. Non potevamo farci sfuggire l’occasione di formulargli alcune domande sul nuovo range di prodotti.

Giancarlo Valletta: La nuova serie 800 D3, una vera rivoluzione, sotto ogni punto di vista
Mattia Cobianchi: Sicuramente, poche parti sono rimaste invariate, la più importante delle quali è sicuramente la membrana in diamante del tweeter, per la quale non sono state trovate alternative migliori (ed è difficile trovarne vista la sua rigidità specifica ad oggi insuperata). La filosofia progettuale in sostanza non è cambiata, ma la disponibilità di capacità di calcolo enormemente superiore e software più avanzati rispetto al passato hanno portato ad un salto notevole nella complessità delle geometrie e dei fenomeni che è stato possibile studiare a tavolino tramite simulazione agli elementi finiti. Questo si è difatto tradotto in un numero notevolmente maggiore di prototipi virtuali verificati e via via affinati prima di arrivare ai prototipi fisici che sono stati poi realizzati e ascoltati.
G.V.: Come è nata la tua passione per questo settore:
M.C.: sono un appassionato di musica e strumenti musicali da sempre; frequentavo parenti e amici che suonavano e quando avevo 8 anni, assistendo ad un saggio di fine anno di una scuola di musica, rimasi molto affascinato dalla tromba. Purtroppo non erano disponibili corsi di quello strumento vicino casa, e ripiegai quindi sulla chitarra classica, scelta che a posteriori si è sicuramente rivelata determinante anche nello stimolare il mio interesse per la liuteria e l’elettroacustica grazie al passaggio alla chitarra elettrica quando ero adolescente. Fino ai miei 12 anni in casa si ascoltava musica, prevalentemente classica, con la valigia Lesaphon Topazio, quindi neanche un vero impianto hi fi, era solo una fonovaligia. Il primo impianto arrivò successivamente (stavo per compiere 13 anni), a componenti separati, prevalentemente Technics, al quale si aggiunse poco dopo un lettore CD Sony. Sono sempre stato interessato alla tecnica e al principio di funzionamento di tutto quello che mi circonda, principale complice di questo sbocco professionale è stato infatti mio padre, anche lui ingegnere elettronico come me, il quale mi ha trasmesso la passione nell’investigare per sapere come funzionano le cose: mi mise un cacciavite in mano che ero ancora bambino. Sono stato allo stesso tempo fortunato nell’incontrare alcune figure chiave che mi hanno aiutato e consigliato nel mio percorso formativo universitario e non. Giuliano Nicoletti, allora giornalista per Suono e Tnt-Audio e progettista di altoparlanti per una nota azienda italiana, Federico Paoletti, co-fondatore di un’altra impresa del settore specializzata in elettroniche, entrambi conosciuti al Top Audio & Video nel 1999, e last but not least Luca Chiomenti, conosciuto poco tempo dopo.
G.V.: Come sei finito in B&W?
M.C.: Di certo non per caso! Ho cominciato, insieme alle riviste di settore Hi Fi, a leggere molte delle pubblicazioni di divulgazione della B&W, in particolare i White Papers dei diffusori prodotti, e questo mi ha fatto appassionare sempre di più all’azienda che ho sempre ritenuto la più tecnologicamente avanzata. Le prove e le analisi tecniche dei prodotti che poi leggevo sulle riviste, non facevano che rafforzare questo giudizio. Intanto avevo cominciato a lavorare già nel settore dell’elettroacustica grazie alla Ciare che mi ospitò per una tesi di laurea  sperimentale sulla modellazione agli elementi finiti, e che mi assunse dopo pochi mesi. Quando si apriva una posizione in B&W, mandavo regolarmente il mio curriculum, e nel frattempo continuavo la mia formazione professionale, lavorando per varie aziende del settore in giro per l’Italia. Ci sono voluti otto anni prima di essere chiamato per un’intervista qui in UK, quando si aprì una posizione da ricercatore... ed eccomi qua! E da quello che ho visto negli ultimi anni, Bowers & Wilkins è una azienda in cui le persone entrano e rimangono. Abbiamo festeggiato ieri il trentennale di un collega ed un mese fa i vent’anni di servizio di un altro. Capita anche che alcuni dipendenti continuino a dare il loro contributo come consulenti una volta in pensione, segno del loro forte legame con l’azienda.
G.V: Audiogamma è il distributore B&W da 40 anni e oltre, il padre del titolare, Guido Baccarelli, aveva un rapporto privilegiato con John Bowers, e questa tradizione continua fino ai giorni nostri con l’attuale CEO Joe Atkins. In B&W si vive effettivamente una dimensione familiare.
M.C.: C’è un ottimo equilibrio, l’atmosfera è organizzata ma allo stesso tempo familiare. Non è un ambiente asettico, c’è un certo cameratismo e non ci si sente pressati dall’esterno. Mi spiego meglio, spesso la “pressione” è autogenerata a livello personale dalla volontà di raggiungere degli obiettivi prefissati, ma non ci sono pressioni dall’alto per lavorare a oltranza e fare molti straordinari, il che è molto sano, significa che lo spazio personale e il tempo privato sono rispettati, il dipendente stesso viene responsabilizzato a gestire al meglio il tempo a sua disposizione.
G.V.: Ma Siete anche tutte persone di altissimo profilo
M.C.: Assolutamente, abbiamo un centro di progettazione elettroacustica (SRE n.d.r.) separato dagli headquarters e dalla produzione dove lavorano più di venti tecnici e un’altra ventina di persone fra  disegnatori e product managers. Qui abbiamo raccolto molte eccellenze con una varietà notevole di esperienze e skills. Ci sono ingegneri elettronici, meccanici, scienziati con un background in audiologia, esperti di materiali, tecnici con skills nel settore della produzione musicale, tutti accomunati da una gran passione per la musica, prodotta e riprodotta.
G.V.: La nuova serie 800 D3, raccontaci da dentro l’esperienza di progettare una serie così prestigiosa.
M.C: La progettazione di una serie di prodotti cosi’ complessa è ovviamente il frutto di un grande lavoro di squadra, squadra in cui ho avuto l’onore di introdurmi due anni e mezzo fa, sono pertanto arrivato quando alcune soluzioni erano in via di affinamento, altre già ben definite, ed altre in fase embrionale. È stato un processo molto entusiasmante e intenso, e per me formativo per tutto quello che riguarda la manifattura di cabinets in legno ed in alluminio. Abbiamo un’officina super-attrezzata con tutto il necessario per la prototipazione rapida di qualsiasi parte, ed è stato fantastico veder tradotte in prototipi funzionanti le idee scaturite dal lavoro di simulazione al computer in pochi giorni!
Parlando di simulazione, abbiamo sviluppato una metodologia innovativa ed efficiente di modellazione dei cabinet che è poi stata sistematicamente applicata alla progettazione di tutti i mobili della serie 800 (e di altri prodotti non ancora presentati al pubblico) ed è descritta in un paio di papers redatti per la Comsol Conference e la convention AES di NY.
Ho poi passato vari mesi del mio tempo nello sviluppo dei nuovi coni Aerofoil per i woofer della serie. L’obbiettivo era quello di aumentare la rigidità dei coni mantenendo il peso invariato o poco superiore. Eravamo infatti già soddisfatti dell’equilibrio della gamma bassa della precedente serie 800 D2, e volevamo mantenere gli stessi parametri di caricamento spostando semplicemente in alto il break-up, per quanto possibile.
Ci sono stati vari momenti “epifanici” in occasione di verifiche in sala di ascolto, man mano che arrivavano componenti chiave, come è successo per i primi prototipi in alluminio della turbine head, o di alcuni cabinets, ti accorgi che c’è qualcosa di grosso che bolle in pentola quando comincia un via vai di tecnici che per passaparola avviano migrazioni di massa dalle scrivanie alla sala di ascolto per seguire i primi promettenti “vagiti” del nuovo nato!
G.V.: Sembra che il focus sia stato quello di eliminare il più possibile le risonanze per creare un diffusore che desse più spazio possibile al “silenzio”, probabilmente la parte più importante della musica.
M.C: È corretto, gran parte del lavoro di sviluppo va nella direzione di eliminare tutte le risonanze e le emissioni spurie per lasciar “cantare” la sola membrana radiante. Il concetto di risonanza, infatti, se analizzato nel dominio del tempo comporta sempre un “immagazzinamento e rilascio” di energia, che viene dissipata in un tempo più o meno lungo. È proprio il ridurre l’ampiezza delle risonanze e accelerarne il decadimento nel tempo attraverso lo smorzamento che “silenzia” lo spazio fra le note. Il nostro approccio è quello prima di tutto di spostare le risonanze al di fuori della banda passante del dispositivo spingendole il più in alto possibile, per poi smorzarle opportunamente.
Questo lavoro ha interessato le risonanze dei cestelli, del cabinet, della turbine head, del corpo del tweeter, del plinto. Un discorso a parte merita il cono dei medi FST, che è rimasto molto simile come concetto alle generazioni precedenti, un cono che ha un bordo minimale ottimizzato per garantire il miglior assorbimento possibile dell’energia trasmessa dalla bobina verso il bordo. La membrana è semplicemente evoluta verso un materiale con un comportamento più controllato e smorzato rispetto alla generazione precedente in Kevlar, ed una risposta impulsiva quindi ancora più vicina all’ideale.
G.V.: Il Kevlar è stato il cavallo di battaglia della B&W per oltre 40 anni. Sicuramente farà molto scalpore la sua sostituzione. La B&W ci ha messo quasi 8 anni per trovare qualche cosa di meglio.
M.C.: A dire il vero il nuovo Continuum cone deve il suo nome anche alla continuità di approccio con il precedente Kevlar. È un materiale composito che sfrutta un materiale tessuto come matrice, e che viene poi sottoposto a trattamenti di impregnamento proprietari e realizzati nelle nostre linee di produzione. Fin qui nulla di diverso rispetto al precedente cono in Kevlar. Il lavoro di sviluppo è stato quello di ottimizzare la matrice e l’impregnamento per ottenere il miglior compromesso in fase di misura ed all’ascolto. In pratica il risultato è stato di  spostare in basso il passaggio da regime pistonico a regime di breakup, e man mano che il cono va in break-up la superficie radiante diminuisce: se si riesce a controllare attentamente questo fenomeno e si mantiene quindi un rapporto costante tra la superficie radiante effettiva e la lunghezza d’onda emessa, si mantiene una buona dispersione, senza penalizzare la regolarità della risposta o la distorsione, grazie al migliorato smorzamento.
Questo approccio può sembrare contraddittorio rispetto a quello che facciamo per woofer e tweeter, dove lo scopo è stato di spingere il più in alto possibile la frequenza di breakup, ma ad un’analisi più attenta è figlio di una precisa filosofia progettuale, e dell’adozione di una configurazione a 3 vie. In un 3 vie, se si vuole beneficiare dall’assegnare l’intera banda vocale al medio, tagliando il tweeter molto in alto, è necessario che il medio compia una transizione di direttività graduale. Un medio puramente pistonico mostrerebbe un salto notevole nella sua direttività già a partire da 1kHz, ed a 4kHz avrebbe un lobo di emissione molto stretto che comprometterebbe la risposta fuori asse.
Discorso simile si può fare per un due vie dove è il medio basso a coprire comunque tutta la gamma vocale con un incrocio alto con il tweeter, come per le 805.
Nei woofer, oltre alla membrana è stato migliorato il motore magnetico, anche se da fuori sono molto simili. Allo stesso modo, dall’esterno non è facile distinguere un cono in Rohacell dal nuovo Aerofoil. Le differenze sono più “interne” che esterne. Quello che è stato fatto è in tutti i casi garantire lo smorzamento delle risonanze e possibilmente l’innalzamento delle frequenze di breakup. Direi che i risultati sono misurabili e udibili, facilmente. Dove possibile le risonanze si abbattono, dove non è possibile si cerca di renderle innocue, o di sfruttarle a proprio vantaggio.
G.V.: Il minor diametro del midrange Continuum nella 803 D3 (5 pollici n.d.r.) non fa una gran differenza rispetto a quello a bordo di 802 D3 e 800 D3 di 6 pollici?
M.C.: No, proprio in virtù del nuovo Continuum cone, che scala le sue performance in maniera perfettamente lineare con le dimensioni, il diametro di 5’’ è quello più indicato per i due diffusori da pavimento più piccoli, anche se ovviamente il 6’’ a bordo delle 802 D3 e 800 D3 ha maggiore estensione in basso e minore distorsione in virtù della più limitata escursione a parità di SPL.
G.V: Quanto sono state importanti le sessioni di ascolto rispetto alla formula matematica, alla misura
M.C.: Sono sinergiche, ma in B&W comunque l’ascolto ha l’ultima parola. E ci sono stati casi dove una soluzione chiaramente superiore alle misure non si è poi tradotta in un miglioramento all’ascolto: in questo caso la sala di ascolto ha la meglio, perchè sarà un essere umano alla fine che dovrà godere del risultato dei nostri sforzi, e questo risultato deve essere prima di tutto emotivo. Vogliamo che chi compra un prodotto B&W non lo faccia per ascoltare il prodotto, ma per ascoltare e godere della musica da esso riprodotto.
G.V.: La misura mi dice una cosa, l’ascolto me ne dice un'altra, come faccio a capire dove e soprattutto come poter migliorare?
M.C.: Quando capita è ovviamente un evento stimolante e frustrante allo stesso tempo, potete immaginare come, dopo aver lavorato tanti mesi ad una soluzione per la quale i numeri ti danno ragione, trovarsi di fronte ad un ascolto che predilige un'altra opzione possa lasciare delusi. Ma quello che genera un episodio del genere è proprio ulteriore ricerca nel capire la correlazione tra misura ed ascolto, ed io da tecnico sono abbastanza convinto che se le misure non sono correlate dall’ascolto stiamo misurando le cose sbagliate, quindi per me è solo una nuova scommessa.
G.V.: Quanti di questi casi avete già “risolto”?
M.C.: Abbastanza, come ad esempio la correlazione fra preferenza soggettiva e frequenza di breakup per i tweeter, le risonanze meccaniche nei cabinet e nei cestelli, mentre per alcune forme di distorsione non lineare ad esempio la correlazione con l’ascolto non è ancora chiara. Quello che è molto importante, per noi come azienda, è poter divulgare il corpus di conoscenze che via via si vanno accumulando, perché B&W è una azienda che ha una grande tradizione tecnica, e fin da subito è stata molto attiva nel pubblicare a livello mondiale per lo più con l’AES (Audio Engineering Society n.d.r.) articoli di rilievo. Peter Fryer ad esempio che è stato in passato direttore tecnico dell’SRE ha contribuito nell’arco di trent’anni con più di venti articoli. Al giorno d’oggi cerchiamo di pubblicare un paio di articoli all’anno perché, ripeto, c’è sempre tanta ricerca dietro quello che facciamo, dietro ogni prodotto che esce dalla B&W. Dal mio punto di vista è molto bello che non sia qualcosa tenuta nel cassetto ma ricerca che crea cultura, perche così come io sono cresciuto sui White Papers delle serie 800 del passato, oggi giorno altre generazioni di appassionati possono capire di più attraverso le pubblicazioni ed i White Papers alle quali ho contribuito a mia volta. Poche aziende sono cosi’ attive nella divulgazione, non necessariamente perché non hanno risultati interessanti da condividere, ma perché spesso manca la volontà di farlo per mantenere le conoscenze internamente come segreto industriale, o per evitare di affrontarne i costi: non dimentichiamoci che il tempo investito e le risorse umane coinvolte per generare tali pubblicazioni costituiscono un costo non indifferente!
G.V.: La B&W è una delle poche aziende che progetta e costruisce gli altoparlanti in casa, questo come la differenzia rispetto ai produttori che invece si devono avvalere di aziende esterne?
M.C.: avendo lavorato per otto anni allo sviluppo di altoparlanti in Italia, è per me una “conditio sine qua non” svilupparsi gli altoparlanti in casa. È quello infatti che trovo tuttora maggiormente stimolante: la trasduzione è sempre il passaggio più critico in una catena di acquisizione o riproduzione, ed a oggi ancora lontana dalle figure di distorsione dei migliori amplificatori, segno che ci sono grandi margini di miglioramento. Lo sviluppo in-house permette prima di tutto di progettare l’altoparlante da subito come parte del sistema, con il suo crossover ed il suo carico acustico, e fare in modo che il comportamento sia già ottimizzato per poi poter ridurre la complessità ed il numero di componenti nel crossover.
Paradossalmente a volte le sorprese vengono proprio dall’ascoltare i risultati di qualcosa che “non risponde alle specifiche” sulla carta, aprendo nuovi filoni di ricerca, evento alquanto improbabile quando si usano altoparlanti oem che si presume vengano inviati al cliente solo nel momento in cui rispettano le specifiche richieste.
Inoltre la maggior parte dei produttori oem di altoparlanti semplicemente non li ha ancora alcuni strumenti di misura e di simulazione invece a nostra disposizione. Penso ad esempio al vibrometro laser doppler, appannaggio di solo due-tre aziende al mondo nel settore elettroacustico, e alla modellazione degli elementi finiti in 2D e 3D, che molte aziende di altoparlanti del settore hi-fi hanno cominciato a implementare solo negli ultimi dieci anni, mentre in B&W esistono codici proprietari sviluppati addirittura nel lontano 1986.
Dal lato industriale, significa invece investire in tutta una serie di macchine di assemblaggio, magnetizzazione, controllo qualità e via dicendo che costituiscono un oneroso costo giustificato solo per numeri considerevoli, ma che ripaga con un totale controllo sulla consistenza e ripetibilità delle prestazioni.
G.V.: Quanto influisce un componente e quanto il cabinet nel risultato finale ? E quanto un cabinet di forma come quello della serie 800 D3 ha importanza nel risultato finale?
M.C: Le nostre serie 600 e CM sono testimonianza che un cabine di forma “classica” è comunque in grado di ottime performance, anche se forme parallelepipede non danno lo stesso grado di libertà di forme curve, con tutti i benefici per la diffrazione e la rigidità strutturale che ne derivano. È un discorso di equilibrio. Quello che apprezzo di più in un prodotto, in generale, è proprio l’equilibrio tra il prezzo e le prestazioni; il costo industriale deve essere sfruttato al meglio nella difficile bilancia tra il costo degli altoparlanti e quello del cabinet, anche perché cattivi investimenti e un bilanciamento non corretto dei vari elementi - per esempio inutili abbellimenti estetici- crea dei disequilibri, che rendono immancabilmente meno competitivo il prodotto. È un discorso di sinergia. Essendo nato come progettista di altoparlanti tenderei sempre a investire di più negli altoparlanti, è la mia estrazione, non nego però che il disegno del cabinet può fare molto per valorizzare il comportamento dell’altoparlante mettendolo nelle condizioni migliori di funzionamento, ottimizzando il carico acustico frontale per ottimizzare la dispersione e riducendo la radiazione spuria delle pareti del cabinet dovuta alla trasmissione diretta delle vibrazioni dall’altoparlante al cabinet, ed alla pressione interna che si trasmette all’esterno. Una testa in alluminio sarebbe del tutto inutile se sostituissimo ad una serie 600 il medio in kevlar (con tutti i suoi benefici) adottando un cono in carta od in alluminio solo per motivi estetici o di marketing. Estremizzando è questo quello che voglio dire con il concetto di bilanciamento.
G.V.: La 803 D3 adesso ha la testa, una rivoluzione nella rivoluzione. Se tu dovessi consigliare un diffusore da appartamento, ti sentiresti di consigliare quale modello?
M.C: C’è una grande coerenza, forse più che nella serie precedente, nel sound tra i diversi modelli all’interno della serie 800. La consistenza è veramente ammirevole, è solo la “scala” che cambia. Già le 805 D3 hanno un feeling che è poi riscontrabile in tutti gli altri diffusori da pavimento. Ovviamente la testa nella 803 D3 rispetto alla D2 ha fatto fare un salto enorme alla gamma media, e questo si riflette anche nel prezzo - è ovvio, non sarebbe possibile altrimenti-, le 803 D3 possono essere un diffusore definitivo per molti appassionati. Crescendo si ottiene più punch, maggiore estensione e MOL in bassa frequenza, anche se poi è necessario avere un adeguato ambiente anche in termini di dimensioni. La 803 D3 probabilmente è il diffusore che comprerei, ha già tutti i requisiti dei modelli superiori senza molti compromessi. Ha cabinet separati per le tre sezioni bassi-medi-alti in dimensioni umane, tra cui il corpo del tweeter in alluminio pieno, quindi non solo completamente inerte dal punto di vista meccanico ma anche in grado di dissipare il calore prodotto dal motore in modo egregio, pertanto il tweeter in diamante si trova un enorme “aletta di raffreddamento” a disposizione. Dissipazione termica migliorata anche nel cross-over grazie al posizionamento delle resistenze nella placca di alluminio posteriore.

Lasciamo Mattia alla sua stimolante attività di ricercatore. Senza dubbio un “cervello in fuga” che ha trovato piena rispondenza alle sue passioni e ai suoi obbiettivi di vita in Bowers & Wilkins.

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